Fabricación
Fábrica Nutribén®
Conoce nuestra moderna fábrica de leches infantiles, un referente en innovación y tecnología del sector y posiblemente, una de las fábricas de leches infantiles más modernas y equipadas del mundo.
Ubicadas en Meco (Madrid), nuestras instalaciones de 8.500m2 construidos, nos permiten controlar el proceso de producción de nuestras leches de principio a fin, pudiendo garantizar a nuestros consumidores y a nuestros prescriptores los máximos estándares de calidad y seguridad.
Toda la gama de leches Nutribén® se fabrica y produce en estas instalaciones: normales, hidrolizadas, de soja, sin lactosa… Hasta 9.300 toneladas de leche en polvo anuales a día de hoy y con posibilidad de continuar creciendo hasta alcanzar las 12.000 toneladas por año.
Automatización, estandarización y trazabilidad
Nuestro proceso productivo está totalmente automatizado y controlado en tiempo real, de forma que los procesos se ejecutan siempre de la misma manera. Además, al fabricarse todos los productos en la misma fábrica, se garantiza la homogeneidad de los mismos, manteniendo siempre la misma calidad, seguridad y propiedades.
Proceso de fabricación
1
Recepción de ingredientes y almacenamiento
Todos los materiales que recibimos en nuestros muelles de descarga deben haber sido homologados previamente cumpliendo con los altos estándares de calidad y seguridad establecidos por Nutribén®. Para acceder a las instalaciones todo el personal debe cumplir un protocolo de vestimenta, limpieza y desinfección que asegura el mantenimiento óptimo de las condiciones higiénicas.
2
Preparación y mezcla
La alta calidad y tecnología de los equipos utilizados, como los depósitos, mezcladores y pasteurizadores garantizan una máxima calidad y seguridad microbiológica, y una homogeneidad constante en el producto.
Tras el proceso de mezcla líquida de los ingredientes que componen la formula, esta se pasteuriza y enfría para asegurar las condiciones microbiológicas y funcionales correctas. Esta leche líquida se almacena a la espera de pasar al siguiente proceso que la convertirá en leche en polvo.
Toda la información necesaria para controlar la trazabilidad de la producción queda almacenada en los sistemas informáticos. Información como los lotes de materias primas empleados, cantidades dosificadas, parámetros de pasteurización, homogeneización y enfriamiento quedan registrados.
3
Evaporación y secado
La transformación de la leche líquida en leche en polvo ocurre en la torre de secado. En esta torre se introduce la leche por la parte superior a través de las boquillas atomizadoras, que generan millones de micro-gotas. El agua de estas micro-gotas de leche se evapora al encontrarse con un flujo de aire caliente, y Estas caen al fondo de la torre en forma de “motas” de leche en polvo.
Los numerosos factores y variables que intervienen en este proceso, hacen de él algo muy complejo. Gracias a la gran automatización de la torre de secado y a la calidad y diseño de la misma, podemos asegurar un resultado final perfecto para nuestra leche en polvo.
En la parte final del proceso de secado se dispone de dos “lechos fluidos”, el primero obtiene la leche en polvo con la humedad deseada, y el segundo enfría el producto resultante y lo envasa de forma rápida para que se mantenga en óptimas condiciones.
4
Llenado de botes
Antes de ser llenados, los botes son higienizados con luz ultravioleta de onda corta para asegurar que no habrá recontaminación de la leche una vez envasada. A continuación, los envases son transportados a una sala higiénica de atmósfera controlada en la que dos robots introducen los cacitos en los envases. Acto seguido se efectúa el llenado: cada envase debe recibir la cantidad exacta de producto.
Las latas se cierran herméticamente y de forma inmediata tras el llenado, asegurando la calidad y seguridad del producto del interior. Posteriormente se codifican las latas mediante tecnología láser, se colocan las sobretapas plásticas y se empaquetan de 6 en 6 y quedan listas para su distribución.
Toda la línea de envasado está controlada mediante un sistema informático que captura en tiempo real toda la información relativa al proceso, para un control total de la trazabilidad de la producción.
5
Almacenamiento y logística
Una vez las leches están envasadas, un robot las embala en palets y un avanzado sistema de transporte de palets comunica la fábrica de leches con nuestro Centro Logístico, de manera que a los pocos minutos de estar envasado, el producto está almacenado y listo para su distribución.
La calidad y la seguridad son nuestra razón de ser, por eso toda la línea de almacenaje y distribución está controlada mediante un sistema MES (sistema de control de la producción en tiempo real) que captura la información “online” de las máquinas. Esta información se envía también al sistema de gestión SAP con el que se cierra el ciclo de información necesario para asegurar la trazabilidad de la producción.
Instalaciones
Nutribén® cuenta con unas instalaciones que ocupan 18.000m2 en Madrid; dotadas con la última tecnología, fueron inauguradas en 2009, mejorando nuestra capacidad y calidad de producción para apoyar el crecimiento internacional de nuestras marcas.
Fábrica de leches
- 8500 m2 de planta.
- Producción anual: 9.300 toneladas.
- Los mayores estándares de calidad, seguridad e higiene.
- Inaugurada en el 2014 cuenta con una inversión de de 30 millones de €.
- Garantía tecnológica tetrapack.
- Produce la gama completa de leches infantiles (Regulares y especiales).
- Capacidad de empaquetado de 3.600 latas/hora.
- Formatos de 400 y 800 gr.
- Latas de metal litografiadas.
- Almacén logístico automatizado: que asegura al cliente la mejor trazabilidad y servicio en todos los pedidos.
Fábrica de papillas
- Proceso productivo mediante hidrólisis térmica, proceso natural que mejora el producto terminado.
- 2900 m2 de planta.
- Producción anual: 6.500 toneladas.
- Los mayores estándares de calidad, seguridad e higiene.
- Formatos de envasado: 250, 300 y 600 gr. Muestras: 14, 20, 45, 48 gr.
- Gestión automatizada del almacén de materias primas para incrementar la seguridad del producto alimentario.
- 100% limpieza automatizada CIP (Clean in place) en toda la línea de producción.
- Detector de metales antes del empaquetado.
- Empaquetado bajo una atmósfera inerte.
- Pesajes de bolsas para garantizar la reglamentación de la CE sobre el contenido efectivo.
- Verificación 100% de los códigos de barras.
Fábrica de Potitos®
- 2328 m2 de planta.
- Producción anual: 6.300 toneladas.
- Los mayores estándares de calidad, seguridad e higiene.
- Formatos de envasado: 130, 200 y 250 gr.
- Gestión automatizada del almacén de materias primas para incrementar la seguridad del producto alimentario.
- 100% limpieza automatizada CIP (Clean in place) en toda la línea de producción.
- Detector automático de cuerpos extraños en frascos vacío.
- Control de vacío (Tapapop) para controlar la seguridad alimentaria.
- Tamices interiores de 0,7, 1,2 o 1,5 mm. según variedad− + 1,5 mm.
- Codificadoras de FCP y lote para evitar la manipulación.
- Verificación 100% de los códigos de barras.