Fabrication

Usine Nutribén®

Connaissez notre moderne usine de laits pour enfants, une référence sur le plan de l’innovation et la technologie du secteur et probablement, l’une des usines de laits pour enfants les plus modernes et équipées du monde.

Situées à Meco (Madrid), nos installations de 8 500 m2 construits, nous permettent de contrôler le processus de production de nos laits du début jusqu’à la fin, ce qui nous permet de garantir à nos consommateurs et prescripteurs les plus hauts standards de qualité et de sécurité.

Toute la gamme de laits Nutribén® est fabriquée et produite dans ces installations : normales, hydrolysées, de soja, sans lactose… Jusqu’à 9 300 tonnes de lait en poudre par an jusqu’à la date et la possibilité de continuer de croître jusqu’à atteindre 12 000 tonnes par an.

Automatisation, standardisation et traçabilité

Notre processus de production est complètement automatisé et contrôlé en temps réel, de sorte que tous les processus sont exécutés toujours de la même manière. De plus, comme tous les produits sont fabriqués dans la même usine, l’homogénéité de ceux-ci est garantie ce qui leur permet de maintenir toujours la même qualité, la même sécurité et les mêmes propriétés.

Processus de fabrication

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Réception d’ingrédients et emmagasinage

Tous les matériels que nous recevons dans nos quais de déchargement doivent avoir été homologués préalablement en respectant de hauts standards de qualité et de sécurité établis par Nutribén®. Pour accéder aux installations, tout le personnel doit respecter un protocole de vêtements, nettoyage et désinfection qui assure la maintenance optimale des conditions hygiéniques.

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Evaporation et séchage

La haute qualité et la technologie des équipements utilisés, comme les réservoirs, mélangeurs et pasteurisateurs garantissent une qualité et une sécurité microbiologique maximale, et une homogénéité constante dans le produit.

Après le processus de mélange liquide des ingrédients qui composent la formule, celle-ci est pasteurisée et refroidie pour assurer les conditions microbiologiques et fonctionnelles correctes. Ce lait liquide est emmagasiné en attente de passer au suivant processus où il deviendra du lait en poudre.

Toute l’information nécessaire pour contrôler la traçabilité de la production est emmagasinée dans les systèmes informatiques. L’information telle les lots de matières employées, les quantités dosées, les paramètres de pasteurisation, l’homogénéisation et le refroidissement reste enregistrée.

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Evaporation Et Séchage

La transformation du lait liquide en lait en poudre survient dans la tour de séchage. Le lait est introduit dans cette tour par la partie supérieure à travers des buses d’atomisation, qui génèrent des millions de microgouttes. L’eau de ces microgouttes de lait s’évapore du fait de rencontrer un flux d’air chaud, et celles-ci tombent au fond de la tour sous forme de «poussière» de lait en poudre.

Les nombreux facteurs et variables qui interviennent dans ce processus, font de lui quelque chose de très complexe. Grâce à la grande automatisation de la tour de séchage et à la qualité et à la conception de cette dernière, nous pouvons assurer un résultat final parfait en ce qui concerne notre lait en poudre.

À la partie finale du processus de séchage nous avons deux «laits fluides», le premier obtient le lait en poudre avec l’humidité souhaitée, et le second refroidit le produit résultant et le conditionne rapidement pour le maintenir dans des conditions optimales.

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Remplissage de pots

Avant d’être remplis, les pots sont hygiénisés avec de la lumière ultraviolette à onde courte afin d’assurer que le lait ne sera pas repollué une fois conditionné. Ensuite, les récipients sont transportés vers une salle hygiénique à atmosphère contrôlée ou deux robots introduisent les petites louches dans les conserves. Tout de suite après c’est le tour du remplissage : chaque récipient doit recevoir la quantité exacte de produit.

Les conserves sont fermées hermétiquement et immédiatement après le remplissage, en assurant la qualité et la sécurité du produit à l’intérieur. Postérieurement, les conserves sont codifiées à travers de la technologie laser, les couvercles en plastique sont posés et elles sont conditionnées 6 par 6 prêtes à être distribuées.

Toute la ligne de conditionnement est contrôlée à travers un système informatique qui capture en temps réel toute l’information en rapport avec le processus, pour un contrôle total de la traçabilité de la production.

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Emmagasinage Et Logistique

Une fois les laits conditionnés, un robot les emballe dans des palettes et un système avancé de transport de palettes communique l’usine de laits avec notre Centre logistique, de sorte que quelques minutes après le conditionnement, le produit est emmagasiné et prêt à être distribué.

La qualité et la sécurité sont notre raison d’être, de ce fait, la ligne d’emmagasinage et de distribution est contrôlée à travers un système MES (système de contrôle pour la production en temps réel) qui capture l’information «en ligne» des machines. Cette information est envoyée également au système de gestion SAP qui ferme le cycle d’information nécessaire pour assurer la traçabilité de la production.

Installations

Nutribén® dispose d’installations qui s’étendent sur 18000 m2 à Madrid; dotées de la dernière technologie, elles ont été inaugurées en 2009, ce qui nous a permis d’améliorer notre capacité et la qualité de production afin de soutenir la croissance internationale de nos marques.

Usine de laits

  • 8500 m2 d’usine.
  • Production annuelle : 9300 tonnes.
  • Les plus hauts standards de qualité, sécurité et d’hygiène.
  • Inaugurée en 2014, elle a reçu un investissement de 30 millions de €.
  • Garantie technologique tetrapack.
  • Elle produit la gamme complète de laits pour enfants (Réguliers et spéciaux).
  • Capacité de conditionnement de 3600 conserves/heure.
  • Formats de 400 et 800 gr.
  • Conserves de métal lithographiées.
  • Magasin logistique automatisé qui assure au client la meilleure traçabilité et service sur toutes les commandes.

Usine de bouillies

  • Processus de production grâce à l'hydrolyse thermique, un processus naturel qui améliore le produit fini .
  • 2900 m2 d’usine.
  • Production annuelle: 6500 tonnes.
  • Les plus hauts standards de qualité, sécurité et d’hygiène.
  • Formats d’emballage : 250, 300 et 600 gr. Échantillons : 14, 20, 45, 48 gr.
  • Gestion automatisée du magasin de matières premières pour augmenter la sécurité du produit alimentaire.
  • 100% nettoyage automatisé CIP (Clean in place) sur toute la ligne de production.
  • Détecteur de métaux avant le conditionnement.
  • Conditionnement sous une atmosphère inerte.
  • Pesages de sacs pour garantir la réglementation de la CE sur le contenu effectif.
  • Vérification 100% des codes-barres.

Usine de Potitos® (bocaux)

  • 2328 m2 d’usine.
  • Production annuelle: 6300 tonnes.
  • Les plus hauts standards de qualité, sécurité et d’hygiène.
  • Formats d’emballage: 130, 200 et 250 gr.
  • Gestion automatisée du magasin de matières premières pour augmenter la sécurité du produit alimentaire.
  • 100% nettoyage automatisé CIP (Clean in place) sur toute la ligne de production.
  • Détecteur automatique de corps étrangers dans les pots vides.
  • Contrôle de vidange (Couvercle pop) pour contrôler la sécurité alimentaire.
  • Tamis intérieurs de 0,7, 1,2 ou 1,5 mm selon la variété plus 1,5 mm.
  • Codeuses de FCP et lot pour éviter la manipulation.
  • Vérification 100% des codes-barres.